在全球汽车产业加速向轻量化、电动化转型的背景下，铝合金焊接技术是实现车身减重、提升续航的关键。博威合金旗下贝肯霍夫（中国）精准把握行业痛点，以“增效铝焊丝，效益更好”为核心，依托其完备的全链条能力，凭借berAlweld^®系列铝焊丝，为新能源汽车电池托盘、防撞梁等核心部件提供高效益焊接解决方案，显著提升客户生产效率。而在今年的埃森焊接展上，贝肯霍夫（中国）更是将“增效益”发挥到了极致。

      降本增效：铝焊丝技术破解轻量化核心痛点

      汽车轻量化对焊接工艺提出了兼顾强度、密封性与高效率的严苛要求。贝肯霍夫（中国）的berAlweld^®增效铝焊丝系列，正是为解决这些痛点而生。

      以新能源汽车电池托盘焊接为例，传统工艺气孔率高、补焊频繁，严重拖累成本与效率。贝肯霍夫（中国）berAlweld^®4043增效铝焊丝通过微合金化设计与工艺优化，显著降低气孔率，将补焊率压缩至8%，气密一次合格率提升至92%，同时焊接效率提高25%，这为客户大幅降低返工成本，提升了生产效益。

      而在车身结构件如防撞梁焊接中，berAlweld^®5356铝焊丝凭借高熔深合格率与低飞溅特性，成为轻量化设计的“黄金搭档”。其稳定的电弧性能和抗裂性，确保了焊接接头在动态载荷下的可靠性，满足汽车安全标准。贝肯霍夫（中国）通过材料配方的精准调控与数字化生产工艺，使焊丝性能适配不同铝合金基材，帮助客户减少试错成本，加速量产落地。

      “铁三角”模式：从实验室到产线的技术闭环

      贝肯霍夫（中国）的增效铝焊丝并非单一产品突破，而是‘铁三角’体系协同作用的结果——从研发端的需求输入，到制造端的工艺固化，再到应用端的场景适配，形成完整创新链路。这一模式打破了传统焊材企业“单点突破”的局限，实现了从需求洞察到落地验证的全流程协同。

      在研发端，贝肯霍夫（中国）团队通过模拟仿真与大数据分析，快速优化焊丝合金成分；在制造端，依托数字化系统化管控全流程，确保每批次焊丝的直径、表面光洁度等参数一致性；确保铝焊丝的品质稳定、可靠；在应用端，贝肯霍夫（中国）团队能协助客户产品的检测、打样、试验。特派焊接应用工程师现场跟线调试，针对具体工况提供工艺参数调优服务，形成问题反馈至技术迭代的完整链路，一站式解决客户焊接难题，尤其契合汽车行业对“零缺陷”的苛刻要求。

      中德融合：本土化创新赋能全球市场

      这种技术闭环的实现，离不开贝肯霍夫独特的中德协同基因。作为博威合金与德国贝肯霍夫技术融合的载体，贝肯霍夫（中国）既继承了德系焊材在高端应用领域的严谨工艺，又依托中国本土制造的快速响应能力，实现了技术落地与成本控制的平衡。

      在汽车产业变革的浪潮中，焊接技术的升级已成为轻量化落地的关键一环。未来，贝肯霍夫（中国）将进一步深化在汽车轻量化领域的布局，重点拓展一体化压铸部件焊接等场景，同时借助数字化研发平台提升焊材品质，旨在成为焊接工艺的“共研伙伴”，与汽车产业链上下游共建全新的制造生态，共同探索汽车轻量化焊接的新可能，为全球汽车产业的可持续发展贡献力量。